生产成本比同类公司降低30%
2011年底，“熊猫”电池年产能已达到600兆瓦，在单晶生产线上实现规模化生产，英利成为全球三大规模生产N型单晶硅高效电池企业之一。宋登元说：“这在国际上是一个顶尖水平，标志着英利具备了实验室技术的工业化生产转换能力。”
除英利外，目前全世界只有美国Sunpower和日本三洋两家公司掌握了高效率N型硅电池的大规模生产工艺。这两家公司的电池转换效率固然很高，但是由于他们的电池结构复杂导致了复杂的制备工艺，生产设备都需要全套重新定制，生产环节达30个之多，因此生产成本也很高。
“美日两家企业的产品，每瓦成本比普通的单晶硅电池还要高30%以上，市场竞争力较弱，只占整个全球光伏市场份额的5%—6%。”宋登元说，虽然在各国实验室，晶体硅太阳能电池最高转换效率超过了20%，而受到成本控制的困扰，实验室工艺技术往往束之高阁，很难用于大规模生产。“只有高效率、低成本的太阳能电池才会被市场接受，才能与常规能源竞争，实现太阳能电力的平价上网。”宋登元表示，光伏电池的研发难度就在这里———低成本下的高效率。在低成本的条件下，转化效率每提高0.1个百分点，都需要将生产工艺等优化到极致。“如果不计生产成本，当然可以选用最好的设备、最复杂的工艺、最昂贵的材料，使太阳能电池光电转换效率达到理论上的最高值。但通常在大学的实验室才这么做，像25%的晶体硅电池世界纪录就是这样创造出来的。”宋登元进一步解释说，而现实的情况是，我们需要生产老百姓用得起的太阳能电力，控制成本就成为能否量化生产的第一要素，这就要求光伏企业必须在不增加生产成本的前提下，提高太阳能电池转换效率。“为了实现成本控制，全公司从科研到生产每一个环节的创新潜力都被激活了。”宋登元介绍，对“熊猫”电池的生产线，英利实现了除增加一些特别工序外，其他工序完全可以使用原有的P型多晶硅太阳能电池生产线。“这样生产成本比其他两家国外公司降低30%左右，不仅使得大规模量产成为可能，而且使产品在光伏市场上具有很强的竞争力。”
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