就目前而言，激光焊接技术已经成为满足汽车高效、安全、柔性生产需求的主流技术。由于激光焊接技术的空间控制性和时间控制性很好，而且能够迅速适应多种材料、多种形状和尺寸，在压缩车身结构件本身的体积，减少车身重量，降低汽车油耗，可以减少工位和生产材料损失，提高生产效率方面发挥了非常重要的作用，虽然其前期投入成本较高，但也广受整车企业青睐。
“近几年，激光焊接和自动化焊装线已经成为很多自主品牌整车企业焊接车间装备的标配。记者在采访中了解，目前一汽、东风、江淮等国内自主品牌整车企业已经意识到这一点。在近几年企业的技术改造和新工厂建设中，强化了在自动焊接生产线的配备。”一位业内人士告诉记者。
华工激光副总经理、武汉法利莱切焊系统工程有限公司总经理李斌认为，我国在焊接技术领域还有很多难关需要攻克，如机器人、激光器、高端传感器等部件的国产化，制造工艺的升级、质量标准体系的建立等。
“虽然我国在自主焊接装备领域已经有所突破，但整体竞争力的提升还需要很长一段时间。”李斌认为，近两年我国自主焊接装备企业虽然成长很快，但无论是在技术研发实力还是机器人技术以及品牌力方面，与外资相比仍存在很大差距。
工欲善其事，必先利其器。汽车工业的发展与制造装备的进步是相辅相成的。制造装备水平的提升是汽车工业持续发展的有力支撑。装备的先进性不仅可以带动汽车的品质和产能的提升，也在很大程度决定汽车工业的竞争力。
本报关于“汽车制造装备升级系列报道”至此已刊登完毕。在这一系列选题的采访报道过程中，记者越发感受到，我国汽车自主装备的提升之路漫长艰难。作为一个全球汽车制造和消费大国，我国汽车制造装备和工艺水平，却根本不足以支撑我国汽车工业的健康发展。在汽车冲压、焊接、涂装、总装四大工艺装备中，处处可见外资品牌的身影，尤其是涂装和激光焊接领域，更是长期被外资垄断，设备主要依靠进口。
近十几年来，我国汽车工业已经成为机床消费主体，消费了全社会约40%的机床。据有关资料显示，我国汽车工业投资的一半以上被用于购买机床，但这笔钱，大多进入了外国汽车装备制造商的口袋。
几十年来，我国自主装备制造行业发展仍然远远滞后于汽车工业的发展。对此，我们不禁要深思，困扰我国自主汽车制造装备发展的原因是什么？在记者看来，是长期以来我们对发展自主制造装备重要性缺乏足够的重视。这导致我们目前在这一领域，仍然没有建立起相对健全的制造技术自主创新体系，在研发方面的人力、财力投入更是乏善可陈。
可喜的是，目前在冲压、焊接等部分领域，国内已经有企业开始技术上的突破，有的甚至具备与国际同行同台竞技的实力。在国家大力倡导发展自主制造装备的今天，期望能有更多优秀的本土汽车高端制造装备企业涌现出来，成为我国汽车产业发展的坚实支撑。
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