3）拆解：对于完全丧失再利用价值的电池，则对电池进行拆解和化学处理，完全回收镍、钴等金属，用于生产新的电池，实现循环利用。
来源：朱玉龙 第一电动网
2011年，丰田在日本与住友金属合作，实现镍的多次利用，能够回收电池组中50%的镍。丰田化学工程和住友金属矿山为此配置了每年可回收相当于1万辆混合动力车电池用量的专用生产线。
2012年，本田与日本重化学工业公司合作配置了类似的生产线，这条生产线可以回收超过80%的稀土金属，用于制造新镍氢电池。
11. 回收主体：生产者责任延伸制度
汽车动力电池的回收主体分为汽车生产企业、电池生产企业和第三方回收利用资源再生企业，汽车生产企业作为动力蓄电池回收的主体，三种动力电池回收主体将长期并存。
12. 商业模式：回收网络+专业化处理
通过积极与国内动力电池厂商和整车厂商建立深度合作关系，专业第三方回收企业正逐步建立起较为完善的回收网络，如豪鹏科技与北汽新能源共建回收网络，超威集团成立子公司长兴亿威专注于回收网络的构建。
锂电池回收领域的“回收网络+专业化处理”的框架性商业模式已初具雏形，并在动力电池生产者及专业第三方回收企业等多方的推动下不断优化。
13. 梯次利用经济性需要探讨
目前动力电池的梯次利用所面临的最大问题就在于成本。根据中国电池联盟的数据，以一个3MW*3h的储能系统为例，在考虑投资成本、运营费用、充电成本、财务费用等因素之后，如采用梯次利用的动力锂电池作为储能系统电池，则系统的全生命周期成本在1.29元/kWh。而采用新生产的锂电池作为储能系统的电池，则系统的全生命周期成本在0.71元/kWh，铅炭电池、抽水蓄能的综合度电成本已接近0.4元/kWh。
根据《中国能源报》2017年9月18日的披露，煦达动力电池梯级利用溧阳项目储能系统容量1.1 MWh，单位系统成本约为1元/Wh；根据项目报道采样的两个日期样本9月5日和9月6日数据显示，当日售电收入分别为629.103元和622.588元。基于以上项目信息我们作出如下假设：
1）项目回收期第1年的每日收益取采样点9月5日和9月6日收益的平均值，也即625.8455元/日；
2）根据应用场景，我们合理假设储能系统每年可有效运行320天，回收期第1年存售电收益约20.027万元；
3）根据磷酸铁锂循环经验曲线，假设项目运营周期10年，其间退役动力电池总容量衰减20%，年均衰减2%；
4）放电深度保持为90%，谷时充电不足的部分由平时充电补足，溧阳市的峰平电价差为0.44元/kWh；
5）本次项目采用集装箱部署，因此暂不考虑场地成本，系统维护费用取年均0.15万元；
6）储能项目考虑享受税收优惠，本次测算取所得税率为10%；静态测算暂不考虑融资成本（贷款利率）。
退役动力电池梯次利用项目投资回报测算具体如表23所示。
可以看到，测算中项目税后累计现金流在第6年成为正值，即静态6年回收投资成本，如果能运营满10年，项目全周期的税后内部收益率为9.86%。
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