硅作为一种半导体材料，是光伏、芯片产业必不可少的原料，但对硅的纯度要求比较高。多氟多的“氟硅巧分家”，就是以氟为媒介，把高纯度的硅分离出来，制作单晶硅、多晶硅等。
2017年，面临破产的中宁硅业突然闯入李世江的视野，让他眼前一亮。“中宁硅业生产的产品有电子级多晶硅、电子级硅烷和四氟化硅，这3个产品用在半导体、液晶面板和光伏行业，产品质量都能达到国外的同等水平。”
当破产消息传出时，年近古稀的李世江几次上门交涉，终于用诚意打动了中宁硅业的高管。今年3月份，两个技术创新型企业最终惺惺相惜、牵手合作。
多氟多从研究“氟、锂、硅”三个元素出发，分别应用于铝电解槽电池、锂离子电池和光伏电池三种电池，构成了新能源制能、储能、节能三个要素。研发电池的同时，延伸研究了电机、电控，掌握了电动汽车的核心动力总成，以此为基础，追踪研究了“车身轻量化、动力电气化、整车智能化”这三大新能源汽车技术。多氟多通过一步步稳扎稳打的研发成果，最终形成了“以新材料体系为支撑、以新能源汽车为引领、以电动汽车动力总成为核心”的新能源全产业链。
2010年，多氟多研制出完全拥有自主知识产权的动力锂离子电池，如今已形成年产6亿AH的动力锂离子电池生产能力。2015年7月，多氟多收购河北红星汽车制造有限公司，取得了电动汽车整车的生产资格。2016年11月，多氟多新能源汽车动力总成产业园在焦作市工业产业集聚区西部园区开工建设，该项目是国家“一带一路”配套项目，是中国制造2025智能工厂，更是李世江和多氟多人的梦想工厂。
“转型升级，沿途下蛋”，从氟化工到新能源，多氟多走出了一条独具特色的转型升级之路，在科技创新领域浓墨重彩地写下了由“中国制造”向“中国创造”转变的“多氟多方案”。
“创新没有回头路，强烈的创新愿望比创新更重要。”李世江笑称多氟多人创新都“上了瘾”，已经成了一种企业文化。
呼吁打造“技术创新生态系统”
“半导体行业有句俗话：入门要5年，10年磨半剑。”李世江告诉记者，“行业发展的难点主要是，国内的半导体企业不愿意使用国产的化学品。”
多氟多就遇到了这样的难题。在研发半导体原材料时，多氟多开发出了电子级氢氟酸生产新工艺，并同时建立了万级清洗、千级灌装、百级分析室、电子级自动灌装线，再次打破我国原材料长期依赖进口的局面，实现国产化学品的世界级、中国造。电子级氢氟酸广泛应用于集成电路和超大规模集成电路芯片的清洗和蚀刻，是微电子行业制作过程中的关键性基础化工材料之一。
令人尴尬的是，技术创新虽然成功了，但市场开发却“遇了冷”。据了解原因有三：一是芯片制造企业压根儿就不相信国内企业能做到进口产品的质量，都不愿意做“小白鼠”；二是电子级氢氟酸只占芯片制造成本的1.2%,而测试周期却需要1年之久，芯片制造企业不愿意花费大量的财力物力去评估；三是半导体芯片制造工艺有成百上千道工序，对电子级氢氟酸的稳定性要求非常高，一旦出问题损失太大，所以没人愿意冒险换成国产产品。
一方面是国内半导体芯片企业对合格原材料的渴求，另一方面却是国内原材料生产厂家因产品难以推广而生存艰难，这就是半导体原材料国产化面临的困境。
据悉，国家已经采取了一些措施：去年国家成立了5个亿的保险资金对这些应用在半导体行业的新产品进行投保，如果芯片企业用国产原材料出了问题，国家险资可承担80%的损失，企业只需承担20%的损失，但这一措施还没有推广开来。
由于在六氟磷酸锂的研发推广过程中与国外企业较量过，李世江感受颇深，“对于技术创新型企业，一方面要给时间，另一方面还要给政策，只有打造一个良好的技术创新生态系统，才能真正建立起中国的自主知识产权体系。”
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