王子冬表示，他在国外参观电池厂发现，全部动力电池的生产控制点有整整1000个。如此多的控制点对国内企业而言近乎天文数字。中国几乎所有动力电池生产企业均无法达到如此严格的质量控制水平，一般是几十个控制点，多的也就是上百个。有业内人士表示，因为国内电池生产过程中，一些生产工艺参数上要求没有国外同行企业高，就导致产品差异性比较大，而电池差异性大是电池最忌讳的缺点之一。我国对动力电池的生产，企业应掌握全部关键工艺，提高电池合格率和材料利用率，提高电池一致性和稳定性。
相比国外电池厂，国内电池生产的自动化水平也有待提高。王子冬表示，中国的动力电池制造过程并不是真正的自动化，只是过程中每一步的自动化。这种半自动化生产方式存在诸多质量隐患。另外，我国电池企业往往是生产出成品后再检测质量，在国外已经实现在生产过程中每一步自动化地进行质量检测，不但能够避免无用功，也避免了物料的浪费，节约了成本。
【一家之言】莫重复传统汽车的悲剧
在新能源汽车领域有所作为的自主品牌车企，除了比亚迪自主生产电池，北汽新能源与韩国合资生产电池以外，大部分企业选择采购动力电池生产商供应的电池，因为电池产品品质、性能等原因，国内多数企业还是更倾向选择跨国供应商。外资电池在国内市场上“攻城拔寨”，凸显国内电池的弱势。我们必须警惕，作为新能源汽车的核心零部件，如果外资电池横扫国内企业垄断市场，我国新能源汽车可能将步传统汽车核心技术空心化后尘。
从我国新能源汽车发展的历史看，起步并不比外国晚。最早在“十五”期间，国家就立项研发新能源汽车项目。后来在“十一五”、“十二五”，我国逐渐确定“三纵三横”的技术体系，力争打造具有我国特色的新能源汽车技术体系。作为新能源汽车的核心部件，动力电池是新能源汽车的基础，是任何技术路线无法回避的领域，占整车成本接近一半。近两年，国内动力电池厂商在与外资电池竞争上明显处于劣势。
除去电池厂自身的原因，我们应该意识到，韩国电池业的崛起很大程度上是国家战略的结果。这是中国电池厂最缺乏的地方，因为国家补贴、优惠政策基本面向整车厂，导致电池厂只能享受新能源汽车政策红利的余波，没有切实从新能源汽车市场爆发中受益。作为重资产的生产单位，动力电池企业在资金上经常捉襟见肘，企业发展缓慢。
“零部件不强则整车不强。”这是中国汽车人从我国汽车业30余年的发展历程中总结的经验，现在被越来越多的人所接受和认可。据相关调查显示，在汽车动力电池发展上，日本在技术方面领先，韩国在产值方面最大，虽然我国拥有巨大的市场，但是在技术和产值等方面与其他国家仍有差距。电池对新能源汽车发展的重要性无需多言，如果自主品牌都采购外资电池，和传统汽车领域基本上没有本质的区别，都走向核心技术产业空心化的道路。
现在，我国已经拥有较多电池科研机构和生产企业，生产制造装备与技术正趋于成熟，电池产业链体系也逐步趋于完善，为大规模的市场化发展奠定了基础。在未来的发展中，应该在形成强势本土企业，打造行业独特竞争力上下工夫。国家政策在这方面，应该侧重企业的兼并重组，尽快结束国内“小、散、乱”的电池市场格局，形成具有竞争力的大型电池企业。对行业急需的共性设备开发项目，政府出资金引进关键技术设备，企业参与集中攻关和升级改造、提前研发。
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