产业价值链方面利润的分配是两极化，产业链的核心环节的利润内外受压，不断削薄。
可以说，国内的动力电池企业，除了比亚迪、CATL这两家稍好一些，其他家都非常危险。
在目前情况下，出现了面粉比面包贵的价格倒管现象时有发生，重视技术创新的先进企业难以收回研发成本，盈利非常困难。
吴孟涛说，“我们动力电池的市场显著矛盾是产能不断扩张，高端产品产能严重不足，特别是新型材料。市场的迅猛增长，但是先进企业利润不断下滑。”
第二个方面，国内外正极材料产业差距巨大，国际前10大正极材料厂家占据了国际市场80%以上的市场份额。
现在国际汽车市场收益非常差，包括丰田，在八年之前甚至到十年之前，像大众汽车，把中国知名一点的，包括日韩企业的正极材料都去谈价格，现在手伸得非常长，甚至宝马都到中国去寻找矿资源，到了很多产业链节点，到上游更加延伸。
中国企业把原材料控制以后，全世界都要看中国的眼色，包括美国政府、日本。
像日亚化学、住友金属、三星、当升、湖南杉杉、北大先行都有一些产品。
日亚化学偏重于日本，Umicore的主要客户是LG，LGC也是LG。三星是SDI，当升是LG、SK，日本和韩国核心的电池肯定不会到中国，中国只能做边缘式的，有非常大的竞争力，有专利、知识产权。
吴孟涛说，他们和三星和他一个高管谈，他们认为动力电池中国要落后很多年，材料至少要落后三年以上。
国内锂电池高端的产品技术指标基本上达到国际先进水平，但产品差距主要体现产品品质管控、产品检测标准的差距上，例如磁性异物指标在2010年尚没有被中国企业关注，而国外企业已经要求到ppb的水平。
生产环境Cu、Ze要求在2013年前尚没有被中国企业关注，而国外企业已经完全禁用，国外企业要求该产品指标，且对其检测方法保密，巴莫公司起草了国内第一个磁性异物检测标准及方法，被材料企业和电池企业广泛采用。
国内正极材料差距分析--研发时间的差距。日本从1991年索尼公司研发锂电池，后来是磷酸钴锂、三元材料，锰酸锂。而美国早在1979年即开始技术方面的创新。
对比中美日三国，在动力电池领域，日本是制造强国，美国是创新强国，中国是市场大国。
吴孟涛透露，“特别是专利方面，近期我们正极材料整个行业大的企业很受困扰，交专利费五千万，每年按销售额返还，不然的话国际上肯定惹麻烦。国内的企业都签协议了，今后我们行业协会一定要团结一心，不然的话价格就转嫁到我们锂电池整个行业里面。”
从2013年以后，国内三元材料的专利申请量趋少，在国际上也是这个趋势。以前三元材料的专利申请非常之多。
国内产业化生产线的差距，国外是全密闭自动生产线，信息化数据采集，设备精度高，普遍采用了满足汽车行业的精益生产管理，生产环境控制水平严苛。
国内自动化程度已经大幅改善，但信息化数据采集尚未普及，还有一些半手工的生产线。设备精度不能满足动力电池需求，生产环境控制水平较差。
国内外正极材料的品质管控方面，国内要求达到关键工序CPK1.0，国外达到1.33，关键工序PPK我们达到1.1，国外是1.67，产率国内是95%，国外是99%。检测平台国内是常规粉体检测，国外是微观检测、衡量检测等。
面临国际化竞争的白热化，如何做大我国的产业。吴孟涛提出了一些建议：
一、加快产业升级，智能制造是必然趋势，加强四个优化：
工艺参数优化：加大工艺研发、工程化研发力度，提质增效，优化工艺成本。
设备参数优化：开展高精制制造设备国产化开发。
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