2015年初，国家及地方政府连续发布大量加快新能源汽车发展的相关政策，不仅提高了汽车市场的活跃度，也使能源汽车的“发动机”——锂电池备受关注，不少锂电池行业投资者开始摩拳擦掌，准备投入抢占市场的大部队中。
在锂电池的结构中，电池隔膜是关键的内层组件之一，也是技术壁垒最高的一种高附加值材料，约占锂电池成本的20%-30%。隔膜的好坏决定了电池的界面结构、内阻等，直接影响电池容量、循环以及安全性能等特性，性能优异的隔膜对提高电池的综合性能具有重要的作用。多名业内人士表示，2015年，或将成为电池隔膜行业高速发展的“元年”。
“两连跳”阶段企业快速进步
从电池隔膜行业发展趋势来看，主要呈现两种态势，一种是倾向于更加轻薄的消费类锂电池隔膜，主要针对手机、笔记本电脑以及物联网应用等分布式应用架构体系，提升锂电池的容量和便携性；另一种是倾向于使用厚膜或者多层复合隔膜的动力电池类隔膜，主要针对电动汽车、大规模储能电站等大型动力类应用，要求能量输出和功率特性较好，对安全性要求苛刻，能够兼顾锂电池的容量和安全性能。
中国膜工业协会负责人张玉冰指出，中国电池隔膜工业不仅面临两大市场，更在经历“两连跳”式跨越发展过程，制膜工艺和生产设备制造能力领先的企业已经在第一波跨越中胜出。
2012年-2014年期间，是生产工艺跨越引领隔膜工业升级的“第一跳”，该阶段为生产工艺和设备制造能力实现突破的时期，其创新驱动力将以企业自身的产业化工艺研发占据主导地位。在制膜工艺方面具有经验积累，并且在生产设备制造方面具有创新能力的企业已经在本轮隔膜国产化的大潮中脱颖而出。根据膜工业协会发布的2014年数据分析显示，目前已经有佛山东航光电集团、新乡格瑞恩集团等18家企业完成历史跳跃。
2015年-2020年为材料基础研究能力提升引领隔膜工业升级的“第二跳”。从整个行业生态来看，完成第一阶段的生产工艺升级之后，行业集中度将逐渐提升，龙头企业将继续延伸，通过建设高分子材料实验室等形式提升基体材料研发能力，从而推动整个行业具备基础材料改性和功能性改造的能力，最终以产品功能性差异占据市场。
隔膜国产化是发展首要任务
隔膜是锂电产业链技术门槛最高的环节。在我国，锂离子电池原材料已基本实现国产化，但是隔膜材料却主要依靠进口，制作隔膜的关键技术被日本和欧美垄断。隔膜在我国虽已有生产，但是各项指标还达不到国外的水平，有的甚至达不到使用的要求。
辽宁朝阳立塬新能源有限公司副总经理李荐表示，电池的好坏主要体现在隔膜中孔径收缩发热点控制方面。好的隔膜材料一般在达到160摄氏度左右孔径才会出现收缩现象，而国产隔膜一般在130摄氏度就会出现收缩，这就造成了电池在使用国产隔膜的情况下容易发热，极易造成温度过高，甚至会引起爆炸。“目前国内隔膜产品的品质只能与国际品牌2004年的质量水平相持平。”李荐说道。
比亚迪新能源股份有限公司技术专家葛天丽表示，高端产品，特别是动力电池对隔膜的一致性要求极高。除了厚度、面密度、力学性能这些基本要求之外，对隔膜微孔的尺寸和分布的均一性也有很高的要求。目前国产隔膜还存在厚度过厚、边角参差不齐、表面晶点过多等现象，严重影响到电池容量、续航能力及批量生产。目前比亚迪在E6、F3DM等产品上均使用进口的Celgard等隔膜产品，而在传统低能电网储能方面所用电池则优先选用国产品牌。
天津电源研究所教授级高级工程师汪继强指出，虽然国内锂电池隔膜产能增长迅速，但高端隔膜技术尚待突破，隔膜材料仍是我国锂电池产业的短板，采用创新技术推动高端隔膜国产化是首要任务。“从锂电池的发展来看，目前我们仍是代工产业阶段，没有自己的核心技术。从核心技术到设备制造再到技术工人匮乏，我们要想在一个产业链条中整体超越，必须耐下心来弥补研发方面的短板。”汪继强说道。
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