图注：众多企业和研究机构对电动汽车起火事件进行研究
设计、制造等环节何以问题百出？
从材料、隔膜、粘接剂、结构、封口到生产工艺、生产过程控制等等因素都有可能最终引发电动汽车的着火事故，如此复杂多样的诱因又是如何产生的？“主体原因我们认为是产品质量问题。产品质量问题就是指产品在设计、制造、验证、使用过程中没有严格遵守相关技术标准和规范。”欧阳明高如是表示。
从设计角度看，不少新能源汽车从业者对“车规级”动力电池的理解非常有限。在2019首届中国国际电动汽车安全技术创新大会上，中国汽车动力电池创新联盟副秘书长、中国电动汽车充电基础设施充电联盟副秘书长王子冬指出，不少企业都是先生产常规的动力电池，然后看在车上往哪里安装合适，有的甚至哪里能“塞”就“塞”哪里，而非根据车的需要重新设计动力电池。这一点在前几年的新能源汽车产品上表现得尤为突出。而且，车规级电池看的是系统的综合性优势，而非单体的某个指标表现突出。
这种理解缺陷也直接导致了对车用动力电池可靠性的认识偏差。清华大学锂离子实验室主任何向明认为，事故多发的主要原因是产品可靠性不高，很多电池厂根本不考虑电池这种产品的可靠性（就去做），在很多人的概念里就是实验室的电池，不是一个工业产品。
在降成本的重压之下，近两年动力电池价格的年均降幅达20%-30%。王子冬指出：“低成本不是用便宜的材料造东西，而是要找到低成本的方法，满足电动汽车的参数状态，满足回收方便性、电池梯次利用等一系列问题。”而一些企业恰恰没有找对方法，例如有的企业为降低电池的成本及重量，甚至将隔膜的厚度降至原来的五分之一左右，有的电池产品在设计时就没有考虑调温系统，诸如此类设计阶段就存在的缺陷大大增加了安全风险。
据国家市场监督管理总局质量发展局副局长王赟松透露，在已经发生的召回案例中，涉及新能源汽车的数量为12.3万辆。其中，受调查影响引发的召回11.6万辆，占新能源汽车召回总数的94.3%。截止2019年6月，国内新能源汽车保有量已经达到344万辆。而在引发召回的缺陷中，三电系统占比达50%，制动系统占比紧随其后（40%）。而导致三电系统缺陷的原因中，4成源自设计，6成源自制造；导致制动系统缺陷的均为制造原因。
从制造层面看，一致性是当前动力电池面临的重大问题。“动力电池生产的一致性非常重要，过去几年国内动力电池的合格率并不高，但却一块不剩全部都流入行业。”蔡团结的这一担心正缘于此。
电芯的一致性问题给电池企业和整车企业带来不小的困扰，因为其性能的优劣决定着电池组整体水平，能直接影响电池组的寿命、安全以及动力电池的制造成本和维护成本。而影响电芯一致性的因素较多，原材料、生产过程、BMS系统乃至出厂检验都可能是问题之源。
但动力电池的一致性问题不仅限于电芯层面，王子冬指出：“实际上很多不是电池厂的问题，电芯一致性差的问题占比可能只有10%，60%的问题源于电池组合当中的不一致，还有30%与充电有关。因此让电池的单体、模块、成品能够步调一致地工作是很难的事。”
测试验证何以严重不足？
如果产品在设计制造环节存在问题，后续的测试及验证环节为何没有及时发现？
欧阳明高认为，“首先，电池产品测试验证不足。有些企业盲目追求高比能量密度，缩短了测试验证时间;有时为缩短开发周期采用物理的改进方法，导致安全性能下降。其次，电池测试验证手段不完善，不能反映实车使用条件，大部分企业没有建立企业内部电池安全测试标准。”
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