3）动力电池用锂电铜箔需求的快速增长也毋庸置疑，将从2015年的2万吨增长至2020年的10万吨。2014年动力电池用锂电铜箔需求量仅为1万吨左右，2015年这一数值为2万吨。锂电池中负极集流体铜箔用量大约为2-3.5g/Ah，考虑材料使用率，按平均3g/Ah，假设电池输出电压为3.6V，进行计算可以得到（即也可以理解为度电所需铜箔为0.83公斤），2020年全球新能源汽车动力电池用铜箔的使用量将达10.5万吨。计入非动力电池用锂电铜箔后，全球锂电铜箔将从2015年的7-8万吨，增加至20万吨。
国内锂电铜箔需求量的占比也将从2014年的39%升至2020年的54%。按照我们的测算，国内锂电铜箔需求量将从2015年的3-4万吨增加至2020年的10万吨；其中，动力电池用锂电铜箔需求量将从2015年的1.3万吨飙升至2020年的6.2万吨。
三、供不应求或将成常态，盈利周期已然开启
相较于锂电铜箔需求的快速放量式增长，供应则明显捉襟见肘。我们从市场调研中明显感觉到，与新能源汽车产业链中不少其他环节的企业类似，对于锂电铜箔需求的快速放量，铜箔生产企业似乎并没有完全准备好，锂电铜箔已经成为新能源汽车基础原材料中一个不得不正视的“短板”：
1）2015年锂电铜箔需求，尤其是动力电池用锂电铜箔，主要通过在产企业产品结构调整实现。面对2015年国内新能源汽车的爆发式增长，上游锂电铜箔部分生产企业通过主动调整产品结构、利用产能的弹性空间，将原PCB标准铜箔生产线用于扩大锂电铜箔的产出量（6μm等高档铜箔的利润空间将比普通箔的附加值高13000元/吨）。
但这一转换产品结构，也是极为有限度的。PCB铜箔和锂电铜箔在生产设备和工艺上都有差别，虽然从理论上来讲，两者可相互转换，但受到原有设备限制，将PCB铜箔切换至生产锂电铜箔，有较大的困难，并且需要相当的技术和工艺积累才能切换成功。这也是为何尽管国内整个铜箔市场的产能有30万吨，产量在29万吨左右，但细分锂电池铜箔市场在2015年却形成了很明显的灵宝华鑫、诺德股份、广东嘉元、铜冠铜箔、湖北中一等五强主导的竞争格局，而传统的PCB等电子信息用铜箔生产商如建韬铜箔、南亚铜箔等企业并未在此细分领域取得明显份额。如下表所示，我们预计当前国内锂电铜箔的供给能力约为4万吨左右，而上述五家企业的锂电铜箔产量则占到了近9成。同时根据我们的市场调研信息，预计2016年企业的转产也将进入尾声，产能腾挪空间依然不大。
2）锂电铜箔新建产能建设周期长、投资规模大同样是限制产能释放的客观原因，2018年才可能迎来第一轮投产高峰。按照主流生产企业的投扩建信息，新建项目每万吨投资规模在6-7个左右（若采用国内设备，至少也需要5个亿）。同时，由于铜箔生产需要大量的基建工作，管路工程较大，建设周期通常较长，新建产能的建设周期大约需要18-24个月，考虑到投产和达产的过程，达产需要的时间可能会更长。而按照目前已经在规划的投产项目来看，2018年才会迎来第一轮投产高峰，并且集中在诺德股份一家企业。
3）与此同时，由PCB铜箔转向生产锂电铜箔，或者新进入到锂电铜箔行业，企业会面临技术与市场两大壁垒，产能的投放或许更长的时间：
a.在技术壁垒方面，锂电铜箔的生产技术是一种以经验积累为主的制造技术，需要通过长期的生产实践摸索、总结与创新才能获得，如复合添加剂的制备技术、生箔技术、后处理技术等，均无法通过简单复制被新进生产厂商所掌握。锂电铜箔的技术含量高，对生产工艺与设备的要求严格。国内新进厂商需具备自行设计、加工高档电解铜箔生产的关键设备的能力，同时在购置该等关键设备时则需要具有非常充足的资金实力。国内现有的锂电铜箔生产企业，在实现批量化供应锂电铜箔之前都经历了1-2年（甚至更长）的产能建设及产品开发过程。
b.在市场壁垒方面：锂电铜箔的质量对于锂电池的性能有着直接的影响，锂电池企业，特别是动力电池企业，对供应商有着较为严格的供应认证体系，对于新从事锂电铜箔生产的企业来说，通过认证、试样、再到大批量供应需要较长的时间。
c.资本壁垒也比较强：即进入锂电铜箔行业，企业不但需要大规模的资本开支，同时对现金流的要求也非常高，通常需要现金支付上游铜线原料，下游可能会被电池企业拖欠帐期。
电池网微信
