2026下一代电池技术与产业发展大会现场
电池百人会-电池网 5月12日讯（陈语 张倩 广东深圳 图文直播）5月12日，由ABEC组委会、中关村新型电池技术创新联盟、电池网联合主办的“2026下一代电池技术与产业发展大会”在深圳拉开帷幕。
大会汇聚了全球产学研领域的顶尖精英，紧扣固态电池与钠电池两大前沿赛道，深入探讨高能量密度、高安全性的固态电池技术突破与产业化路径，同时挖掘资源丰富、成本优势显著的钠电池在规模化储能与电动车领域的应用潜力。期待通过本次大会的智慧碰撞与成果发布，有力推动下一代电池技术的成熟与商业化落地，为全球能源转型注入新动能。
浙江金羽新能源科技有限公司研发副总 杨扬
12日上午，浙江金羽新能源科技有限公司研发副总杨扬在论坛上作了题为《高能量密度固态锂电池的探索与挑战》的主题演讲，分享了固态电池技术优势、主要技术路线及各自特征、金羽新能固态电池布局进展等，电池网摘选了其部分精彩观点，以飨读者：
“双碳是目前发展的普遍共识，要达到这一目标，解决能源储存及能源转化的技术难题是关键。”会上，杨扬指出，“经历多次能源革命后，我们已经迈入新能源时代，以电池为代表的新能源已经渗透进我们生活的方方面，而且在储能、消费、动力等领域都表现出强劲的增长势头。”
随着新能源产业快速发展，对电池性能的要求也持续提升，集中体现在两个方向：更高的能量密度与更高的性价比，后者意味着可规模化量产与更低的成本。
固态电池技术优势
当前市场上主流应用的是液态锂离子电池。其工作原理是通过电解液在正负极之间往返脱嵌锂离子，实现能量存储与释放。自20世纪70年代发展至今，锂离子电池体系已历经半个多世纪的持续优化，成熟度极高，但局限性也日益凸显：一是能量密度逼近理论极限，难以满足更高需求；二是液态电解液易燃，且形成的SEI膜活性较高，带来显著安全隐患。
既然安全隐患主要源于电解液，那么用固态导锂介质替代电解液，是否就能从根源上解决问题？所以固态电池就应运而生了！
杨扬分析称，相比液态电池，固态电池不仅具备本征安全性，还拥有更多潜在优势：更高的能量密度上限、更紧凑的结构设计等。
从能量密度看，液态电池中电解液与正负极材料的相容性（如电压窗口、界面副反应）限制了材料选择。在杨扬看来，基于液态电池的体系，负极用高含量的硅或是纯硅可以达到400Wh/kg左右，如果液态体系下继续往上走，难度较高。而固态电池可以兼容更多高克容量体系的正负极材料，如富锂锰、金属锂等，理论上可大幅提升能量密度。
从安全性看，液态电解液易引发热失控连锁反应。固态电解质则同时承担隔膜和电解液的功能，不可燃、不易流动和挥发，且具备一定厚度与机械强度。使用金属负极时，还能有效抑制锂枝晶生长，从而显著降低热失控风险。
在结构层面，液态电池多采用平行堆叠，而固态电池可采用双极堆叠。这种方式一方面最大程度节省了集流器、极耳、外部连接及封装材料等非活性物质；另一方面，相邻电池间的连接电阻降低，从而获得更低的电池内阻和更高的功率密度，电池冷却系统也得以大幅简化。这是目前业内公认的固态电池最具价值的优势之一，能量密度可分别提升50%和70%。
生产工艺上，相比传统液态电池的复杂流程，固态电池前段可采用干法涂布，省去匀浆、涂布、烘干等环节；中段模切与切片可同步进行；后段化成工艺也可简化。因此，理论上固态电池的工艺流程可以大幅简化。
对于半固态（固液混合）路线，其工艺与传统软包电池高度一致，成熟度高、产线兼容，无需增设设备。而凝胶半固态路线则需增加固化、化成等工序。
固态电池主要技术路线
杨扬介绍，目前固态电池主要有三大技术路线：氧化物、硫化物、聚合物，在全球范围内均有布局。
硫化物固态电解质因其超高离子电导率而备受关注，科研与产业界均投入大量尝试并取得良好进展。日韩企业在此方向布局最广，持有全球领先的固态电池专利数；美国多家初创公司也在不断刷新电池性能数据。
聚合物固态电解质率先实现商业化，但受限于电导率低、需高温运行等缺陷，未能大规模推广。目前新材料仍处于实验室研发阶段，规模化量产需解决聚合物成膜条件（溶剂选择、含量等）对离子电导率的影响。部分公司已在此领域取得较好突破。
氧化物固态电解质电导率低于硫化物，但前景同样广阔。虽然全固态电池仍处于研发阶段，面临诸多挑战，但基于氧化物的半固态电池已实现小规模量产——尤其以国内科技型企业为代表，已形成科研成果孵化到产业投资的完整产业链，处于全球领先地位。
固态电池面临的挑战
杨扬强调，尽管固态电池优势显著，研发与产业化进展迅速，但其实际应用仍面临多重难题。
技术层面，电极与固态电解质界面的稳定接触是首要挑战。液态电池为面接触，而固态电池的固固接触，接触面积有限，充放电过程中的体积变化会进一步恶化界面接触。虽然加压可部分缓解，但会带来实用性、成本、能量密度等新问题。此外，空间电荷层导致的离子电导下降及界面副反应也是必须考虑的问题。
“目前硫化物、卤化物的离子电导率已接近甚至超过液态电解液，但这就足够了吗？”在杨扬看来，“还不够。因为固态电极中的离子传输路径远比液态电解液中的连续离子/电子路径更长，尤其是在厚极片中。因此，需要更高的离子电导率才能达到液态电池离子传输水平。”
杨扬进一步介绍说，由硫化物电解质组装的锂电芯会出现两种形式的“死锂”：一种是在负极界面形成的枝晶型死锂，通常经过多次循环后缓慢出现；另一种是隔膜型电解质层内部的夹杂型死锂，从第4–5圈循环就开始明显出现。前者由金属表面费米能级分布不均引起，可通过3 MPa堆叠压力或LiF极化剂修饰界面加以抑制；后者源于硫化物电解质的高电子电导率，使电子能从负极以“蛙跳式”迁移导致软短路。
制造层面，全固态电池的电芯堆叠工艺虽能提高空间利用率，但不对称电极片（每侧的阳极或阴极）的生产对成本和工艺要求更高。从材料稳定性、固态电解质界面问题，到单电极再到成品电芯，整个工艺流程需重新摸索，同时需要新增固态电解质专用设备及产线。不仅如此，全固态电池的材料成本主要受固态电解质材料控制，生产过程成本较高（约35%），扩大生产规模是降低成本的可行路径。
金羽新能固态电池布局进展
杨扬表示，基于上述考虑，国内企业普遍以市场驱动为主，重点布局可量产的半固态电池路线。该路线与现有软包产线兼容性高、切换方便，具备快速起量的条件。通过逐步降低电解液用量，实现从半固态向几乎全固态过渡——浙江金羽新能源科技有限公司（简称“金羽新能”） 正是其中的代表。
资料显示，金羽新能成立于2019年，已建成完整研发试验线，年产能达2GWh，配备资深质量与工程团队，研发人员占比超30%。
“基于半固态电池技术，公司已推出能量密度为370Wh/kg的高比能电池，目前处于产品级客户测试阶段，在1C及3C充放电条件下的循环寿命为500至800次。此外，公司主推的高功率电池支持6C充电、12C放电，循环寿命可达4000至5000次，目前已进入批量出货阶段。”杨扬介绍，金羽新能打造了四大电芯平台：“扶摇”兼顾能量密度与循环寿命；“万山”聚焦功率密度、高低温性能及超快充能力；“山海”主打超高安全性能；“无际”主攻极致能量密度。四大平台全面覆盖高能量、高功率、高安全应用需求，为模组及系统级产品提供标准化、可扩展的核心基础单元。
据悉，2026年开年，金羽新能“万山”系列超快充固态电池已顺利交付给工程车辆头部客户。在材料方面，金羽新能氧化物固态电解质膜首批已量产应用。
在耐高温全固态电池领域，金羽新能从项目启动到产品交付仅用时15个月，完成了材料定型、工艺验证及定制化设备开发，并验证了二次电池在井下超高温工况下的可靠应用。
展望未来，杨扬认为，总体而言，从液态电池到半固态电池的技术路径具有共通性，且相对成熟。全固态电池方面，目前发展速度较快，技术路线正逐步趋于定型。下一步需要重点关注的问题包括：一是基础性能提升，包括离子电导率低、界面阻抗大等；二是全固态工艺对现有产线的全面升级需求；三是因工艺难度高带来的成本问题。“无论如何，全固态电池仍将是未来持续发展的技术方向。”
（以上观点根据论坛现场速记整理，未经发言者本人审阅。）
电池网微信
